在信息化、智能化飞速发展的今天，山东海科化工集团有限公司紧跟时代步伐，积极投身于“炼油智能工厂试点示范”的建设中。这一举措不仅彰显了企业在绿色转型方面的坚定决心，更标志着其向打造最具卓越运营和创新能力的绿色企业集团迈出了坚实的一步。

山东海科化工集团，自1988年成立以来，已发展成拥有18家子公司、业务遍布90余个国家的大型企业集团，员工总数约4100人。集团在全球范围内专注于石化、新能源材料、营养与消费化学、半导体化学及医药等多个关键领域，通过各领域间的协同效应，不断推动战略转型和管理革新，实现了稳健、持续且健康的发展，为所有利益相关者创造长期价值。

在当今时代，智能制造已成为《中国制造2025》的核心战略，同时也是我国传统石化行业提升质量、增进效率及推动创新的关键途径。尽管我国石化行业经过近三十年的迅猛发展，已在全球市场中占据举足轻重的地位，炼油与乙烯产能均稳居世界前列，但“大而不强、快而不优”的问题依然显著。特别是在经济新常态下，市场增长放缓、产能过剩以及日益严格的安全和环保要求，都对我国石化行业构成了严峻挑战。因此，传统石化行业向智能制造和绿色制造的转型，已成为不可避免的趋势。

海科化工集团炼油智能工厂试点示范项目，通过集成云计算、物联网、移动应用和大数据等前沿技术，遵循“数字化、可视化、模型化、集成化和自动化”的建设理念，对原有系统进行全面升级与优化。这一创新举措不仅提升了工厂的运营效率，更推动了企业生产方式和管控模式的深刻变革。在安全环保及节能减排方面，该项目也取得了显著成效，同时促进了劳动生产率的提升。海科集团致力于为炼化生产一体化优化及集成管控提供智能化的解决方案。

目前，炼油智能工厂试点项目已实现生产运营的高度自动化、数字化和智能化，显著提升了企业的生产管理、应急响应、风险防范和科学决策能力。其卓越的运营效率和市场竞争力，以及良好的业务可复制性，为炼化行业智能工厂的发展提供了坚实的基石。

海科集团，作为石化行业的佼佼者，在新建生产装置时，均选用了国内外顶尖的设备、工艺及技术，并对原有装置进行了全面的改造与提升，使全行业的技术装备水平位居国内前列。通过与前沿信息化技术的深度结合，海科集团成功实现了从传统制造向数字化、网络化、智能化制造的转型。为此，企业精心打造了智能化与信息化“521工程”，该工程紧扣“生产集约共享、市场敏捷优化、绿色持续发展、资产智能感知”四大核心主题。同时，海科集团投资6亿元，引入了包括ERP、MES、LIMS、CRM、APC以及电商平台在内的20余套系统，全方位推动企业的信息化与智能化建设。这一系列举措旨在构建一个智能、高效且协同的生态型组织，并打造独具海科特色的“智慧”工厂。
项目建设促成四大变革

海科集团在智能化信息系统的助力下，实现了业务环节间的数据贯通与共享。这不仅促进了业务的高效流转，还推动了企业管理模式的转变，从直觉驱动的低效决策向数据驱动的科学决策迈进。同时，信息系统也实现了从“信息孤岛、层级冗余”到“集成共享、扁平协作”的转型升级。生产管理方面，海科集团成功实现了从被动的事后反应向主动的预知反应的转变，标志着“制能工厂”向“智能工厂”的跨越式发展。

在经营决策领域，海科集团不仅完善了生产绩效管理模型，还引入了商业智能BI系统。该系统对生产经营数据进行集中管理和深入分析，为各级管理人员提供了全面、相关且具警示性的数据支持。这不仅满足了公司领导对数据分析时效性的高要求，还能直观展现公司业务现状，及时发现数据差异并预警，同时提供趋势分析，助力掌握业务动态。

面对众多子公司及分散的运营挑战，海科集团通过建设视频会议、移动平台、OA、ERP等系统，构建了覆盖集团总部的多功能融合会议系统。该系统不仅整合了内外部资源，还实现了业务随行，让员工能随时随地接收最新信息和处理办公业务。此外，公司还建立了规范的财务业务一体化管理平台，实现了核心业务的信息化交互、业务流程的电子化和自动化。同时，运营监控预警中心、企业经营报表中心和绩效中心的建立，进一步提升了运营管理的效率和透明度。
生产运行方面，海科集团构建了全面的优化体系。通过数据采集系统、智能计量系统等，实现了生产数据的自动化采集。借助生产仿真系统等流程模拟软件，对全流程生产方案进行了优化，提升了生产效益。同时，LIMS、MES、黑屏系统等的应用，使得智能化验和智能控制成为可能，从而实现了整个生产运行的智能化。

在营销服务领域，海科集团创新采用了互联网+营销模式，建立了电子营销综合服务平台，打造了海科优油网上石化品牌。通过该平台，客户资质审核、交易及服务均可在线完成，与ERP、LIMS、TMS等系统无缝对接，为客户提供全流程自助服务。

健康安全管理方面，海科集团引入杜邦咨询对企业进行了全方位的诊断和提升。为确保生产的安全平稳、高效运行，集团投资实施了HSE系统，并建设了全厂火灾报警系统。该系统能实时显示全厂火灾报警信息，缩短应急指挥反应时间40秒以上，为事故处置提供了宝贵时间。

通过智能化建设，海科集团在业务运行效率、运营管理水平以及生产效率、管理水平、安全水平等方面均取得了显著提升。先进控制投用率、生产数据自动化数采率均提升了10%~20%，达到90%以上；外排污染源自动监控率更是达到了100%。这些成就不仅促进了企业的集约型内涵式发展，也为行业树立了良好的示范作用。
公司以云计算服务为基石，融合管理咨询与ERP实施，从而重构了公司的经营管理系统。这一举措显著提升了产业链与供应链的协同效应，强化了多产业板块的集团管控。全集团范围内的物流、资金流以及信息流高度集成，集成率高达93%。同时，产品的实时库存管理也达到了极高的准确率，达到98%。这不仅优化了库存管理，降低了资金占用率达37%，还提高了资金周转率和存货周转率，增幅均为25%。此外，生产成本也实现了显著降低，降幅为6.7%，而销售收入则大幅增长45%，全员劳动生产率也提升了15%。

为进一步巩固安全咨询的成果，海科集团推出了海科安全信息管理（HSE）平台。该平台自上线运行一年多以来，已成功记录隐患数量80679个，事故568项，并实现了100%的隐患整改率。接下来，海科集团计划在已有智能化建设的基础上，进一步推进生产装置的自动化、数字化、可视化、集成化和智能化改造，旨在打造一个融合、集成、协同且高效的智能化数字工厂。这将涵盖提升供应链管理、能源管理、建设资产管理、生产执行以及安全管理体系的智能化水平，从而全面推广智能工厂的应用，实现海科集团全业务板块的智能工厂建设目标。